Автоматический кромкооблицовочный станок Filato 536 UHQLP

Обработка станины проходит на передовых металлообрабатывающих станках с ЧПУ за одну установку, это дает высокую точность работы узлов на более длительном сроке службы.

Все элементы конструкции станка также проходят абсолютно точную обработку на металлообрабатывающих станках с ЧПУ японского производства.

Сборочная линия является окончательным и важным этапом для стабильной работы станка.

Опытные специалисты на профессиональных сборочных линиях, начиная от станины и заканчивая небольшими электрическими компонентами, гарантируют стабильную и производительную работу станка.

• Участок контроля качества
• Специальное измерительное оборудование
• Строгая система контроля качества по важным параметрам станка

Помогают получить гарантию, что готовые станки, которые производит завод, имеют высокий уровень качества.

• Служит для горизонтального размещение кромочного материала в начале станка
• Расположен на уровне с линией транспортера
• Диаметр магазина 800 мм

• Прижимная балка из алюминия сечением профиля 160 х 80 мм и толщиной стенки 6 мм обеспечивает высокую точность и превосходную жесткость.
• На необходимую толщину заготовки подъем и опускание прижимной балки осуществляется с пульта управления.
• По всей длине станка точное позиционирование балки достигается за счет четырех опор.
• Идеальную точность перемещения обеспечивает электропривод энкодера и двигателя.

Двигатель подъема и опускания балки:

• Мощность: 0,25 кВт;
• Частота: 50 Гц;
• Скорость вращения: 1400 об/мин.

• Долговечный и надежная конструкция конвейера.
• Точное перемещение башмаков осуществляется за счет полукруглой направляющей прошедшую специальную термообработку с помощью цепи.
• Износостойкие башмаки в сочетании с резиновыми прижимными роликами диаметром 60 мм расположенными в 2 ряда обеспечивают точную транспортировку заготовок.
• Стабильная работа транспортировочного двигателя обеспечивается за счет плавного пуска и эклектического тормоза, в целях безопасности при аварийной остановке.

Двигатель подачи конвейера:

• Мощность: 2,2 кВт;
• Частота: 50 Гц;
• Скорость вращения: 1430 об/мин.

• Система определения интервала подачи заготовки предназначена для фиксированного расстояния между заготовками для повышения производительности и обеспечения стабильной работы каждого узла.
• Автоматическая система измерения толщины заготовки, если толщина панели превышает заданную, то станок автоматически останавливается.
• Путевые точки – контактная навигация заготовок для идеально точной обработки на последующих узлах.

Узел подачи разделяющей жидкости, расположен перед узлом предварительного фрезерования торца заготовки и предназначен предотвратить налипания клея на поверхность панели.

2 форсунки одновременно наносят жидкость сверху и снизу заготовки.

Регулировка подачи необходимого количества жидкости.

Улучшает обработку детали на последующих узлах.

Предназначен для устранения дефектов раскроя (микросколов, ступеньки от подрезной пилы), гарантирует перпендикулярную и прямолинейную геометрию поверхности торца детали.

Две фрезы с алмазными напайками: Ø 100 x 30 H65 L/R.

Автоматический обдув торца заготовки от стружки.

Два двигателя противоположного вращение с автоматическим подводом/отводом в зону обработки с помощью пневмоцилиндров дополнительно оснащенных цифровыми счетчиками для более удобной регулировки:

• Мощность: 2 x 2,2 кВт;
• Частота: 200 Гц;
• Скорость вращения: 12 000 об/мин.

Регулировка по высоте, позволяет максимально использовать весь ресурс инструмента.

Весь узел установлен в отдельном полностью закрытом пылезащитным кожухом.

• Предварительный нагрев торца заготовки создает нужную основу для качественной приклейки кромки.
• Рабочая температура инфракрасной лампы около 300 ℃.
• Особо актуальна в зимний период времени.

• Система предварительного расплава имеет высокую скорость нагрева, оснащена бункером для непрерывной подачи в клеевую ванну, которая расположена сверху клее наносящего ролика.
• Верхний Клеевой бункер объемом около 5 л.
• Клеевая ванна с возможностью быстрого съема.
• Имеется визуальная индикация наполнения бункера.
• Регулировка температуры в предплавителе и клеевой ванне происходит с пульта управления.
• Технологически идеальное использование свойств клея, подготавливается количество клея, которое необходимо для работы, нет перегрева большого объема клея как в случае использования стандартной нижней клеевой ванны. Удобный и быстрый переход с разных оттенков клея.
• Автоматическая подача клея из резервного бункера. Бункер находится в станине станка

Двигатель привода подачи кромки, клеевого вала и большого прижимного ролика:

• Мощность: 0,75 кВт;
• Частота: 50 Гц;
• Скорость вращения: 1400 об/мин.

• Боковой прижимной ролик. Предназначен для плавного и деликатного сопровождения кромки в рабочую зону.
• Встроенная гильотина на пневматическом цилиндре от AirTEC с электрическим переключателем, рассчитан для высокой производительности.

• Состоит из одного подающего ролика большого диаметра Ø 100 мм и трех до прессовочных Ø 65 мм роликов обеспечивая надежную фиксацию кромочного материала на торец заготовки.
• Регулировка площадки прижимной группы на толщину кромочного материала осуществляется с помощью цифрового счетчика.
• Каждый ролик оснащен индивидуальным пневмоцилиндром.
• Прижимные ролики подходят для прижатия кромочного материала различной толщины на торец заготовки для минимизации клеевого шва.

Автоматическая система смазки направляющих основных узлов станка:

Расположение на видном месте для визуального контроля уровня жидкости.

Регулировка частоты подачи смазочного материала на агрегаты.

Линейная направляющая расположена под углом 45°.

Узел торцовки состоит из 2-х двигателей:

• Мощность: 2 x 0,37 кВт;
• Частота: 200 Гц;
• Скоростью вращения: 12 000 об/мин.

2 пилы Ø 100 х 22 Z30 расположены под углом 5°.

Автоматическая система смазки направляющих, с помощью блока контроля времени.

Точный контроль осуществляется за счет установленного частотного преобразователя Delta.

Защита от перегрузки двигателя.

Это обеспечивает долгий срок службы станка.

• Служит для фрезерования верхних и нижних свесов заготовки.
• Автоматическая перенастройка узла с помощью пневматики на 2 типа кромки. Быстрое и удобное позиционирование узла в рабочей зоне с пульта управления.
• Цифровые счетчики для тонкой ручной регуриловки.
• Экономия времени на перенастройку.
• Точность позиционирования заготовки за счет копиров большого диаметра - Ø 180 мм по плоскости сверху и снизу, а также круглых конусных копиров Ø 120 мм в торец заготовки.
• На каждом двигателе установлены фрезы R2 Ø 69 х Ø 16 H13 Z4.
• Система аспирации эффективно убирает стружку из зоны обработки. Чистое пространство в фрезерном узле обеспечивает высокое качество обработки.

Узел фрезерования свесов с 2 двигателями:

• Мощность: 2 x 0,75 кВт;
• Частота: 200 Гц;
• Скорость вращения: 12 000 об/мин.

• Узел предназначен для профильного фрезерования передних и задних стыков кромки (углов).
• Две Фрезы с алмазными напайками Ø 70 х Ø 16 H16 Z3.
• Движение за счет пневматических цилиндров.
• Возможно выбрать индивидуальную обработку угла стыков кромки.

2 двигателя узла обкатки углов:

• Мощность: 2 x 0,37 кВт;
• Частота: 200 Гц;
• Скорость вращения: 12 000 об/мин.

• Автоматическая перенастройка узла с помощью пневматики на 2 типа кромки.
• Цифровые счетчики для тонкой ручной регуриловки. Быстрое и удобное позиционирование узла в рабочей зоне с пульта управления.
• Экономия времени на перенастройку.
• Предназначен для удаления микроволны на обработанной радиусной поверхности кромки после узлов фрезерования.
• На каждом двигателе ножи радиусом R2, с охлаждением, путем подачи сжатого воздуха непосредственно на сами ножи.
• Два двухсторонних ножа для увеличения производительности размеры: 20 х 12 х 2 х R2H.
• Настройка происходит с помощью цифровых счетчиков.
• Точность позиционирования заготовки за счет копиров большого диаметра Ø 180 мм по плоскости сверху и снизу, а также круглых конусных копиров Ø 120 мм в торец заготовки.

Служит для отрыва стружки (ворсы), которая образовывается после узла радиусной циклевки.

Состоит из:

• опорной площадки;
• верхнего двухсекционного пневмо-прижима.

Процесс полностью автоматический.

• Автоматическая перенастройка узла с помощью пневматики.
• Быстрое и удобное позиционирование узла в рабочей зоне с пульта управления.
• Экономия времени на перенастройку.
• Предназначен для идеальной финишной обработки поверхности заготовки по плоскости.
• За счет двух четырехсторонних ножей (пластин) с плоским сечением ножа, расположенных сверху и снизу заготовки, убирает остатки клея и подчищает от микро неровностей.
• Размеры пластины: 15 х 15 х 2,5 мм.
• Принудительная подача сжатого воздуха в процессе обработки заготовок для охлаждения ножей.
• Точность позиционирования заготовки за счет копиров большого диаметра с дополнительными поддержывающими роликами по плоскости сверху и снизу.

• Узел очищающей жидкости расположен перед узлом полировки и предназначен для устранения следов клея, потёков, пыли, как на стандартных так и деликатных поверхностях.
• 2 форсунки одновременно наносят жидкость сверху и снизу заготовки.
• Регулировка подачи необходимого количества жидкости.
• Улучшает качество обработанной детали и обладает антистатическим эффектом.

Узел полировки с кругами из двухслойной ткани необходим для финишной обработки кромки. Придает блеск обработанной поверхности, очищает от загрязнений.

Обеспечение стабильной работы за счет подключения постоянного питания.

Оснащен 2 двигателями:

• Мощность: 2 x 0,37 кВт;
• Частота: 50 Гц;
• Скорость вращения: 1350 об/мин;

Полировальные круги оснащены защитным кожухом. Диаметр кругов Ø 150 х Ø 22.

В перегородках станка в зоне прохождения детали установлены щетки для очистки обработанной детали от пыли и частиц кромочного материала предыдущих узлов, который может попасть под копиры последующих узлов.

В конце конвейера установлен принудительный обдув торца для получения идеально чистой заготовки на выходе.

Подсветка внутренней зоны агрегатов станка.

Удобство обслуживания и настройки агрегатов и отслеживания стабильной работы станка.

Станок оборудован продуманной системой аспирации на основных узлах, которая эффективно убирает стружку из зоны обработки.

Чистое пространство обеспечивает высокое качество обработки.

• Дополнительно установлен воздушный ресивер. Необходим при кратковременных перебоях подачи сжатого воздуха в систему станка и обеспечивает стабильную работу узлов во время обработки заготовок.
• Объем воздушного ресивера – 10 литров.
• Установлен в станине станка.

• Пневмо-система станка оснащена блоком AirTAC.
• Регулировка давления и точный контроль подачи воздуха.
• Состоит из резервуара с маслом для смазки системы масляным туманом, фильтра тонкой очистки и блока контроля распределения.
• Необходимое давление: 7 Бар.

• Главный выключатель для подачи питания (Вкл/Выкл).
• Переключатель для наладки и перенастройки станка.
• Кнопка аварийной остановки на пульте управления и задней части станка.

• Входное напряжение 380 В, 50 Гц.
• Преобразователь частоты Delta с функцией электроостановки двигателя от перегрузки.
• Логический PLC контролер DELTA.
• Разрешается эксплуатация в диапазоне 0 - 40°.
• Станок автоматически переходит в режим ожидания, когда машина перестает работать в течение определенного периода (в зависимости от времени установки).

• Отдельно вынесен пульт управления с сенсорным дисплеем Touch SCREEN.
• Интерфейс работы интуитивно понятен и прост: информация о состоянии машины доступна с первого взгляда.
• Максимальное удобство эксплуатации, и быстрая обучаемость оператора.
• Отображение процессов и диагностической информации.
• Оперативное решение проблем с помощью кода ошибок отображаемых на мониторе пульта управления.
• Вывод общей информации использования моточасов станка.
• Учет метража кромочного материала.